一.齿轮加工工艺过程的常见问题
1.齿形不对称
首先，滚刀没有正确安装。滚刀的安装影响滚刀的径向跳动和轴向跳动，最终影响滚刀的切齿精度。一般在安装滚刀前应对刀轴进行校正，两端径向圆跳动控制在0.005mm以内。当滚刀安装在刀轴上,有必要正确的径向圆跳动的老板两侧,使他们尽可能多的“同步”,也就是说,最高的径向圆跳动点两端都在同一个方向。
其次，磨滚边后，螺杆角或引线误差较大。加工外啮合直齿轮和斜齿轮的常用刀具。加工时，滚刀相当于一个大螺旋角的螺旋齿轮，其齿数即为滚刀的头数。工件相当于另一个螺旋齿轮，根据一对螺旋齿轮在空间上啮合，并以定速比旋转。齿轮的齿廓被依次切割的相邻位置的齿廓包裹。
2.齿形误差
齿廓误差是指在齿廓部包含实际齿廓的两个理想齿廓（渐开线齿廓）之间的正常间距。齿轮滚刀是加工外啮合直齿和斜齿渐开线圆柱齿轮最常用的刀具。该滚刀侧面的轴向截面为一条直线。如果用渐开线滚刀来切齿，被切齿轮的齿形不是渐开线，理论上会产生一定的齿形误差，称为齿轮滚刀的齿形误差。二、齿轮加工工艺过程常见问题的解决对策
1.齿形要对称
首先保证滚刀的安装精度。滚刀安装在滚齿机的主轴上。必须用千分表检查滚刀两端凸台的径向圆跳动不大于0.005毫米，并应及时跳动。滚齿时，通常只有几个中间齿切削工件，所以这些齿容易磨损。为了均匀地磨损所有的刀齿，延长滚刀的使用寿命，滚刀切削一定数量的齿轮后，可以用手动或电动的方法沿滚刀轴线移动一个或几个齿距，以提高滚刀的使用寿命。
其次，控制轧边的磨削质量。正面使用磨边机，精度高，价格低，操作方便灵活。采用高精度直线导轨和精密分度盘，确保磨边精度。砂轮的独立修整装置和滚刀的螺旋进给和设定装置大大提高了滚刀的操作灵活性和工作效率。
第三，检查交换齿轮的安装和运行情况。交换齿轮是一种可更换的齿轮组，用于改变机床的切削速度或进给速度（见切削量），在应用中可以通过交换位置来使用。通过使用交换齿轮，可以将原来的上（下）速变速器改变为下（上）速变速器，并且传动比是相互的。
2.避免齿形误差
首先，工件的合理选择装夹。数控加工对夹具的要求主要有两个:一是夹具要有足够的精度和刚度；其次，夹具要有可靠的定位基准。装卸零件应快捷方便，以减少机器停机时间。
其次，充分考虑新工艺、新技术、新材料的使用。随着毛坯制造专业化生产的发展，当前毛坯制造新工艺、新技术和新材料的应用越来越多，如精密铸造、精密锻造、冷轧、冷挤压、粉末冶金以及工程塑料的应用也越来越广泛，这些方法可以显著降低机械加工能力，节约材料，具有非常显著的经济效益。
第三，正确选择定位基准。由于齿轮的结构和形状不同，齿轮定位基准的选择也往往不同。顶部定位精度高，基准可以统一。